A mediados de los 90, unos creativos amantes del chocolate en EE. UU, que estaban cansados del típico chocolate que se vendía en el mercado, decidieron hacer sus propias barras de buena calidad desde cero. Se convirtieron así en los primeros de una nueva ola de fabricantes artesanales de chocolates en barras, que comprendieron todo el proceso de la fabricación de un chocolate, “desde los granos del cacao hasta las barras terminadas” (Bean to Bar).

Buscando los mejores ingredientes que pudieron encontrar y construyendo maquinaria para hacer chocolate desde cero, introdujeron un nuevo tipo de consumo de chocolate.
Los fabricantes de chocolate artesanal aumentaron en número, y hoy hay más de 300 de ellos solo en los EE. UU y cientos alrededor del mundo.

Del libro “Become a Bean to Bar Expert”, de Dom Ramse

En general todos los chocolates  están hechos  a partir del grano del cacao (los que usan pasta de cacao y manteca de cacao), pero el chocolate Bean to bar ha llegado a significar algo distinto. Por otra parte, la mayoría  del chocolate que comemos está hecho por grandes empresas, quienes mezclan diferentes granos de cacao de baja calidad en grandes lotes, luego los sobre tuestan  y además le agregan una inmensa cantidad de azúcar, vainillina (sucedánea de la vainilla), manteca de cacao y emulsionantes como la lecitina de soja para garantizar que el sabor y la textura sean siempre estandarizada.  

Lo que pensamos  que sabe a chocolate es generalmente azúcar y vainillina. Este tipo de producto generalmente se llama Chocolate Industrial. El chocolate industrial es utilizado especialmente en las barras de caramelo y las barras de chocolate que compramos en los supermercados .

Del libro “ Bean to Bar chocolate”, de Magan Giller

¿Cómo hacemos nuestro Bean to Bar?

Cuando abres una barra de chocolate y sientes su aroma y disfrutas su sabor, ni siquiera puedes imaginar todo lo que ocurre antes para que puedas tenerla en tus manos.

Todo empieza con una flor, una pequeña y frágil flor en un árbol. El cálido sol, las límpidas aguas de las lluvias y la fuerza de la tierra la harán crecer hasta transformarse en una hermosa mazorca dorada. Dentro de ella los granos envueltos en suave y dulce mucílago atraparán los aromas y sabores del terruño.

Hasta este momento la naturaleza ha hecho su obra, desde ahora será el hombre que continúe el trabajo. Cuando es tiempo se cosechan las mazorcas maduras de los árboles y se extraen las semillas o granos desde su interior. Se extienden sobre el suelo y bajo el sol ecuatorial se secarán por un breve tiempo, solo algunas horas,  para disminuir la pulpa azucarada que envuelve los granos o semillas y así reducir significativamente la acidez y amargura del cacao.

Luego se dejan reposar cobijadas por sacos de yute en cajones de madera y  tras una paciente espera de dos o tres días los granos comienzan a tomar un color marrón claro en su interior que es el indicio del término del proceso de fermentación. Aquí se forman los primeros sabores y aromas que caracterizarán al chocolate.

A continuación los granos ya fermentados comienzan un nuevo ciclo de secado al sol extendidos en el suelo de un patio. Dependerá de los factores climáticos cuanto tiempo demoren en secarse totalmente.

Ya listos son ensacados y preparados para el viaje hasta nuestro taller en La Florida, Santiago de Chile, donde finalmente lo convertiremos, tras un laborioso proceso; en nuestro chocolate Bean to bar.

Ya en nuestro taller seleccionamos los granos de cacao y separamos cualquier impureza.

Luego lo tostamos a bajas temperaturas para preservar los aromas y sabores naturales del cacao. El tostado ayuda a resecar la cascarilla del grano y hace más fácil el desprenderla para dejar los nibs (trocitos del cacao) al descubierto.

Ahora se hará la molienda de los nibs mediante rodillos de piedra hasta transformarlos en una pasta pura y homogénea de cacao, llamada “Pasta de cacao”.

Pasadas unas horas se agrega azúcar de caña orgánica y se deja mezclar y disolver totalmente hasta que se logre la textura, sabor y aroma deseados.

Finalmente está listo para ser atemperado en mesa de granito y posteriormente moldeado y envasado.